SAP 5
MANAJEMEN OPERASI
A.
Material handling
1.
Pengertian Pengendalian Material (Material Handling)
Material handling adalah suatu seni dan
ilmu untuk memindahkan, membungkus, dan menyimpan bahan-bahan dalam segala
bentuk (B.K. Hedge, 1972).
Material handling adalah suatu bagian
yang integral dari proses produksi yangmeliputi penyimpanan, pemuatan,
penuranan, dan juga bagian transportasi mengangkut material ke pengepakan
sampai barang jadi yang siap dipasarkan. (John A Stubin, dalani Business
Management).
Dari beberapa pengertian tersebut di
atas, dapat dikatakan bahwa material handling adalah kegiatan mengangkat, mengangkut,
meletakkan bahan-bahan dalam proses di dalam pabrik, kegiatan ini
dimulai sejak bahan-bahan masuk, atau diterima dipabrik, sampai pada saat
barang jadi dikeluarkan dari pabrik.
2.
Tujuan Pengendalian Material (Material Handling)
Tujuan material handling adalah sebagai
berikut:
a. Menyediakan atau menempatkan bahan-bahan
di tempat kerja, "Make Ready"
b. Melakukan kegiatan yang nyata dalam
pengolahan atau pembuatan barang "Do"
c. Memindahkan barang-barang, bahan-bahan
dari tempat kerja "Put Away ".
B.
Pengertian Layout
Layout dapat didefinisikan sebagai
penataan fasilitas operasi secara ekonomis (Mitra Bestari, 2004:59). Sedangkan
menurut Zulian Yamit (1996:120),
perencanaan layout adalah rencana pengaturan semua fasilitas produksi guna
memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien. Krajewski & Ritzman
(2002:445) mengartikanperencanaan layout sebagai perencanaan yang meliputi
pengambilan keputusan tentang berbagai pusat aktivitas fisik dan fasilitas
ekonomi perusahaan.
Jadi pengertian diatas, perencanaan
layout adalah perencanaan pengaturan tataletak bangunan, tata ruang kerja,
pengaturan letak berbagai mesin-mesin)peralatan yang berada dalam bangunan yang
diperlukan dalam proses produksi. Sedangkan tujuan dari perencanaan layout
adalah meminimumkan biaya atau meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala
fasilitas produksi dan area kerja.
C.
Jenis-jenis layout
Keputusan mengenai tata letak meliputi
penempatan mesin pada tempat terbaik ( dalam pengaturan produksi), kantor dan
meja-meja (pada pengatura kantor ) atau pusat pelayanan (dalam pengaturan rumah
sakit atau departemen store). Layout yang efektif memfasilitasi terjadinya
aliran bahan, manusia, dan informasi didalam suatu wilayah dan antar
wilayah.[2] Menurut Russel dan Taylor (2000) tata letak dibedakan menjadi enam,
yaitu:
1)
Tata letak berorientasi produk (product layout)
Product layout lazim pula disebut dengan
flow shop or continuous production system layout adalah penataan mesin,
fasilitas, dan peralatan produksi menurut urutan pengerjaan untuk menyelesaikan
pembuatan suatu produk atau jasa yang akan diserahkan. Unit-unit yang
diproduksi akan memiliki urutan proses pengerjaan yang sama.
Terdapat dua jenis tata letak yang
berorientasi pada produk, yaitu lini pabrikasi dan perakitan. Lini pabrikasi
(fabrication line) membuat komponen seperti ban mobil dan komponen logam sebuah
kulkas pada beberapa mesin. Lini perakitan ( assembly line ) meletakkan
komponen yang di pabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja.
Kedua lini ini merupakan proses yang berulang, dan dalam kedua kasus, lini ini
harus “seimbang”, yaitu waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu pekerjaan
harus sama atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan
pekerjaan pada mesin berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana waktu yang
dihabiskan pada satu stasiun kerja oleh seoarang pekerja di lini perakitan
harus “seimbang” dengan waktu yang dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya
yang dikerjakan oleh pekerja berikutnya.
Menurut Chase (2001) dalam Sri Joko (2004),
terdapat beberapa langkah yang perlu dilakukan untuk merancang layout produk,
antara lain :
1. Identifikasi elemen kerja yang diperlukan
dalam proses produksi beserta pola urutannya dan gambar ke dalam diagram
urutan.
2. Tentukan kecepatan produksi yang harus
dilakukan perusahaan agar dapat mencapai target produksi yang ditentukan.
Kecepatan produksi ini biasanya disebut sebagai waktu siklus (cycle time) yaitu
jumlah waktu maksimum yang diperlukan setiap stasiun kerja untuk mengerjakan setiap
item produk agar target produksi yang ditetapkan dapat tercapai. Cycle time
dapat dihitung dengan cara membagi waktu yang tersedia dengan jumlah produk
yang direncanakan untuk dibuat.
C = waktu yang tersedia
(menit) x 1/jumlah produk
3. Tentukan jumlah stasiun kerja minimal
yang diperlukan.
N = jumlah dari (ti x C)
Dimana:
N= jumlah senyatanya
stasiun kerja
ti= waktu yang
diperlukan untuk elemen i
C = Cycle Time
4. Tentukan aturan untuk memasukkan elemen
kerja ke dalam stasiun kerja, karena terdapat beberapa aturan untuk memasukkan
elemen kerja ke dalam stasiun kerja, antara lain: pembobotan urutan kedudukan,
waktu operasi paling lama, waktu operasi paling pendek, jumlah tugas terbanyak
yang mengikuti dan jumlah paling sedikit tugas yang mengikuti
5. Evaluasi layout tersebut dengan melihat
tingkat efisiensi yang dicapai dan presentase waktu yang terbuang. Untuk mencapai efisiensi yang maksimal, maka
dibutuhkan Stasiun kerja yang seminimal mungkin agar mendekati hasil yang
optimal.
2)
Tata letak berorientasi proses
(process layout)
Tata letak yang berorientasi pada proses
(process-oriented layout) dapat menangani beragam barang atau jasa secara
bersamaan. Ini merupakan cara tradisional untuk mendukung sebuah strategi
diferensiasi produk. Tata letak ini paling efisien di saat produk yang memiliki
persyaratan berbeda, atau di saat penanganan pelanggan, pasien atau klien
dengan kebutuhan yang berbeda. Tata letak yang berorientasi pada proses
biasanya memiliki strategi volume rendah dengan variasi tinggi.
3)
Tata letak posisi tetap (fixed position layout)
Tata letak ini digunakan dalam
perusahaan manufaktur dan jasa dengan lokasi yang tetap,sementara karyawan dan
pelaratan di datangkan kelokasi tersebut. Tata letak posisi tetap digunakan
apabila produk yang dihasilkan sulit di bawa, seperti gedung, lokomotif
bendungan.
4)
Tata letak gudang (warehouse layout)
Storage atau warehouse atau inventory
adalah gudang penyimpanan untuk tempat menyimpan material baik bahan baku,
barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap dikirim ke pelanggan.
Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi tertentu sampai material
tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang tergantung ukuran dan
kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem penanganan bahan dari
produk atau kontainer yang digunakan.
5)
Tata letak kantor (office layout)
Adalah cara mengelompokkan pekerja,
perlengkapan pekerja, dan ruang denganmempertimbangkan kenyamanan, keamanan,
dan pergerakan informasi. Hal yang membedakan antar layout kantor dan pabrik
adalah pada kepentingan informasi. Tata letak dan fungsi kantor terus berubah
akibat perubahan teknologi. Walaupun begitu, analisis tata letak kantor masih
memerlukan pendekatan berbasis tugas, korespondensi lewat kertas, kontrak,
dokumen hukum, dokumen klien, naskah cetak, gambar, dan desain masih memegang
peraan besar di banyak kantor.
6)
Tata letak ritel (retail layout)
Merupakan sebuah pendekatan yang
berkaitan dengan aliran pengalokasian ruang dan merespon pada perilaku
konsumen. Layout ini didasarkan pada ide
bahwa penjualan dan keuntungan bervariasi kepada produk yang menarik perhatian
konsumen. Sehingga banyak manajer ritel mencoba untuk mempertontonkan produk
kepada konsumen sebanyak mungkin
D.
Metode-metode layout:
a.
Analisa layout
a.
Diagram perakitan (bagan proses) yang menunjukkan bagaimana proses
produksi dari bahan mentah sampai produk akhir dilaksanakan.
b.
Daftar kebutuhan operasi, untuk membuat komponen-komponen, didapatkan
dari departemen teknik
b.
Penentuan suatu layout baru
Adalah dengan memperhatikan produk dari
sudut pandangan penanganan bahan (materials handling).
a.
Apakah produk besar dan padat atau besar dari ringan?
b.
Bagaimana tentang bentuknya apakah panjang dan tipis, atau lentur, atau
mudah ditumpuk?
c.
Bagaimana tentang risiko kerusakannya? Apakah mudah patah atau rusa,
atau berbahaya dan sukar dibungkus, atau tahan terhadap karat? Apakah
mengandung minyak dan lemak? Atau apakah produk kering dan bersih.
d.
Memperhatikan kuantitas setiap produk
Bila kebutuhan kuantitas produk cukup
besar, layout produk dengan menggunakan pengangkutan barang semacam ban
berjalan dapat dikembangkan. Bila volume produksi kecil, pengaturan dengan
layout fungsional cukup beralasan untuk tetap digunakan. Dalam banya kasus,
minimisasi biaya transportasi dalam pabrik merupakan pertimbangan penting dalam
layout.
c.
Menggambarkan kebutuhan lantai (ruang) yang menunjukkan seluruh
bagian-bagian tetap atau semi tetap, segala sesuatu yang tidak dapat diubah
atau dipindah dengan mudah.
No comments:
Post a Comment