RMK 10 MANAJEMEN OPERASI Perencanaan Kebutuhan Material Requirement Planning MRP

                                                                  RMK 10

MANAJEMEN OPERASI

    1.  Perencanaan Kebutuhan Bahan (MRP)

Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning, MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent) pada item-item ditingkat (level) yang lebih tinggi. MRP adalah lebih dari sekedar metode proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk.

2 2. Dari sisi sifat permintaan persediaan dikelompokkan menjadi dua macam, yaitu:

1)      Persediaan bebas atau independent demand karena permintaan persediaan ini bersifat bebas dan tidak terikat pada persediaan yang lain. Untuk persediaan kelas A tetap dilakukan dengan cara-cara khusus, persediaan kelas B dilakukan dengan model optimisasi yang sesuai dengan kondisi perusahaan, persediaan kelas C dilakukan dengan model sederhana.

2)      Persediaan terikat atau dependent demand adalah persediaan yang permintaan satu jenis bahan terikat kepada bahan atau produk yang lain. Model pengadaan bahan yang digunakan adalah materian planning atau perencanaan kebutuhan material.

Elemen-elemen MRP :

INPUT MRP
Ada 3 Input yangdibutuhkan dalam konsep MRP yaitu (Nasution,1992):
§ Jadwal Induk Produksi (Master production schedule)
Merupakan suatu rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan dengan waktu penyediaannya

§ Struktur Produk (Product structure Record & Bill of Material)
Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya. Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi :
   • Jenis komponen
   • Jumlah yang dibutuhkan
   • Tingkat penyusunannya
Selain ini ada juga masukan tambahan seperti :
   – Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan
   – Peramalan atas item yang bersifat tidak bergantungan.

§ Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record)
Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material yang ada dalam persediaan, yang berkaitan dengan :
   • Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory )
   • Jumlah barang dipesan dan kapan akan datang (on order Inventory )
   • Waktu ancang – ancang ( lead time ) dari setiap bahan.
Status persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan diperbaharui setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya kekeliruan dalam perencanaan..

3.                          3 . Penyusunan Material Requerement Planning (MRP)

Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:

1.      Netting

 yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

2.      Lotting

yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.

3.      Offsetting

yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).

4.      Exploding

merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan.